, .

CAD / CAM / CAE - софтуерни решения и технологии.

.

АБОНИРАЙТЕ СЕ

Бюлетин

Абонамент за е-бюлетин




Анкета

Как да изглежда форума в частта, касаеща софтуера?
1. Да се раздели по категории - CAD, CAM, CAE
2. Да не се променя
3. Друго - отправете предложения

CE – Concurrent Engineering: Изследвания и приложения.

CE – Concurrent Engineering: Изследвания и приложения

 

Оценка на разходите за механични детайли в рамките на веригата за доставки Aerospace

P. Watson1, R. Curran1, A. Murphy1 and S. Cowan2

 

1School of Aeronautical Engineering, Queen’s University Belfast (QUB), N. Ireland, BT9 5AG

2Methods-procurement, Bombardier Aerospace Belfast (BAB), N. Ireland, BT3 9DZ

1. Въведение
От
средата на 1990-те, всички основни производители в аерокосмическатта индустрия започват да въвеждат мерки за намаляване на разходите и пр
e
дават това послание чрез възлагане на обществените поръчки на техни подизпълнители. Днес, критични фактори със съществено значение по отношение на най-добрите практики при възлагане на обществени поръчки са: (а) разработване на системи и методологии за оценка на резултатите на доставчиците, системите и служителите, както и (б) анализ на общите разходи на дружеството и практики, позволяващи оптимално използване на предимствата, опита на доставчика или икономии от мащаба. Статията представя изследване, извършено в сътрудничество между следните учебни заведения Кралския Университет в Белфаст - The School of Aeronautical Engineering и the Methods-Procurement function, Bombardier Aerospace Belfast (BAB). Представените изследвания се концентрират върху подхода за оценка на общите и интегрирани разходи при външно произведените детайли и специално са насочени към обработката на детайли, които представляват по-голямата част от извън производствените разходи на BAB. Основна част от това изследване е разработването на методология за оценка на общите и йерархични разходи, която се улеснява от различните нива на оценка на разходите, които ще бъдат генерирани при разработката от концептуален модел до серийно производство, използвайки различни нива на информация, която е на разположение.
След установяване на връзка и преглед на състоянието, в следващия раздел на статията ще продължим да описваме методологията, която е разработена и ще включим още резултати.

 
2. Преглед на литературата


2.1. Оценка на техниката и изясняване на разходите


Има два основни подхода за оценка на разходите:
оценка на разходите въз основа на минал опит
 - вариант [1,2] и производствена оценка на разходите [3]. Производствените методи за оценка могат да бъдат разделени по-нататък на ясни (категорични) оценки на разходите, които са основани на правила, коефициентна оценка (ROM - rough order magnitude), оценка на параметрите на разходите и подробна оценка, използваща разходи за дейностите (ABC - activity-based costing) [4] и / или разходите за суровини, всяка от които често са основава на минал опит. Подходите, свързани с употребата на изкуствен интелект и невронни мрежи [5,6], които имитират човешки мисловен процес, също се развиват много бързо. Вариантната (аналогична) оценка [7] включва идентифициране на сходна детайлна/обща стойност на проекта и след това използване на тази действителна стойност като основа за оценката на нов детайл/проект. ROM подходът за оценка е факторно-базирана техника, която се използва за евтин и бърз предварителен разчет на разходите [8]. Тя се основава на прилагането на относително определени фактори от предишен договор при определена променлива с цел да се изчисли стойността за секунда. Параметричната техника за оценка използва утвърдени отношения  за оценка на разходите (CER – cost estimating relationships). Параметричните модели на разходите [9] оценяват статистически стойността на детайла въз основа на съотношението между историческите данни за стойността и свойствата на детайла, които са свързани с разходите. ABC [4,10,11] подходът има за цел да определи дейностите в организацията и свързаните с тях разходи, като се използват дейности, чиито разходи са разпределени в целевите разходите. Aderoba [12] представя един модел за оценка, основан на дейностите в цеховете, който разработват общата ставка на разходите за машини, трудовo пространство, както и ютилити елементи, използвани заедно с времето за разработка на разходните прогнози при нови продукти и поръчки.

Използването на невронни мрежи за остойностяване включва обучение на компютърната програма за даден продукт и свързаните с това разходи. Невронната мрежа [5] проучва кои атрибути на продукта влияят най-силно на свързаните с тях разходи и след това се доближава до функционалната връзка между стойностите на атрибутите и разходите по време на обучението. Следвайки описанието на новите части, с което са снабдени атрибутите на продукта, невронната мрежа избира подходящата свързана функция и генерира необходимите прогнозни разходи. Неясната експертна система, която използва смесица от приблизителни функции и правила, определя неточно количествените стойности [13-17]. Авторите са съгласни, че значителният принос на размитите множества се състои в способността да представят неясно знанията.
Всеки един от методите за оценяване може да бъде оформен по възходящ или низходящ начин. "Низходящият" включва формулирането на цялостна оценка на
завършения проект, която може да бъде разбита на съставните елементи на разходите, според изискванията.
От друга страна "възходящата" оценка [15] генерира най-напред разходи за поднивата и компонентни разходи, които могат да бъдат обобщени, за да се изготви цялостна оценка.
Елементите на всеки един от тези методи са повече или по-малко приложими в различните етапи от жизнения цикъл на продукта.

 
2.2 Разходи за механично моделиране


Последните проучвания, извършени в областта на методите и средствата за оценка на производствените разходи [9-11,15,18-24], са насочени специално към различните аспекти на разходите и изброените подходи. Weustink [3] представя обща рамка за оценка и контрол на разходите и предполага, че разходите за продукта са в резултат от следните продуктови характеристики: геометрията, която определя количеството материал и процесите на обработка, които са необходими; материала; производствените процес(и) и ресурси, където под процеси се разбира превръщането на суровината в компонент и ресурс; необходими входни консумативи при производствените процеси и производствено планиране, при което се смята наличността на ресурси спрямо нужните операции по отношение на време и стойност.
Хибридната система за оценка на разходите при обработка на детайли, използваща променливи и точни правила, е разработена от Arieh [21]. Изчисляването на разходите в този случай е въз основа на геометрията, на възможностите на режещите инструменти и машинните параметри. Arieh [21] подчертава значението на режийните разходи при оценката на разпределение на разходите, въпреки че при хибридния метод, са посочени само преките разходи. Едно потвърждение, обаче, на значението на разходите, извън преките разходи, бе признато. Подготовка на подробна разбивка на режийните разходи е доста трудно, особено в контекста на оценката на доставчика. Hoult и Meader [19] посочват, че засичането на непреките разходи изисква система за отчитане на разходите въз основа на дейностите. Обсъждане на разпределението на режийните е предвидено
от Cooper
and Kaplan [25], където тези разходи са разпределени в седем дейности, които включват: режийни за преки помощни дейности, свързани с труда, режийни за машинна експлоатация, режийни за настройка, режийни за производствена дейност, режийни за подемна техника, както и общите и административни режийни.

Дори, ако тези данни трябва да бъдат достъпни за всички доставчици, нивото на агрегиране, чрез което се подават данни, е предизвикателство, когато трябва да се разделят на режийните разходи на отделни нива. Nicolaou [22] представя метод за генериране на математически модел, способен да оцени влиянието на качеството и разходите при две технологични операции (окончателно фрезоване и пробиване), за да се вземе компромисно решение. Моделът за оценка на качеството е разработен на базата на виртуална симулация и физически експерименти, докато разходите са разработени чрез подход, базиран на дейностите, при който се прави разграничение между единица, партида, продукт и съоръжения.

 
Методология за разработване на параметрична система за оценка на разходите е представена от Mileham [10], който свързва компонентни параметри [3] като тип на материала, размер и форма на компонента с цената, като използва евристични, алгоритмични и експертни процеси. Mileham [10] посочва, че "полезността на информацията за разходите зависи от степента на сходство между старите и нови продукти и разликата във времето за конструиране". В резултат на това се препоръчва използването на "групи" детайли, така че CER да могат да бъдат разработени ефективно и да представляват групи от детайли, вместо да се търси едно уравнение, което най-вероятно няма да успее да представи общата група. Настоящите изследвания допускат, че твърдението, "точното прогнозиране на разходите увеличава обема от налична информация" [10],
е уместно, имайки предвид, допълнителната информация, която е станала известна. Възможно е да се доуточняват "групите" детайли или да се пристъпи към по-добър избор.
Класификацията може да бъде подобрена чрез прецизиране на стоките за широко потребление/кодиране на детайли или използване на данни за разпределени разходи. Collopy и Eames [9] разширяват тази концепция като предполагат, че количеството на наличната конструкторска информация е основната причина за производствените разходи за даден детайл и посочват, че резултатните оценки превъзхождат тези, базирани на обемите и процесите.
По-горе се показва, че някои от разходните модели са били разработени за различни приложения, използвайки различни комбинации от техники за оценка на наличните разходи. Провеждани са редица изследователски инициативи, включващи анализ на производствените разходи и фокусиране върху оценка на разходите за малки количества. Това изследване се различава по това, че се стреми да разработи методология, която лесно да се прилага за големи обеми детайли или за по-ограничени групи, като се използват различни количества от допълнителна информация.

2.3 По повод поръчките


Фирми от всички сектори проучват начини за намаляване на разходите, за съкращаване в пъти на етапите на разработка и управление на риска. Стратегическото решение да "произвеждат или купуват" според Yoon [29] може често да бъде основен фактор, определящ рентабилността на компанията. Да направя или купя е решение, оказващо влияние върху стойността и достъпността, в резултат на това компаниите насочват все повече вниманието си към по-широкия пазар вместо на възможностите за аутсорсинг в
усилията си за рационализиране на разходите, като същевременно се опитват да се съсредоточат върху развитието на основни компетенции. След като веднъж се
идентифицират тези възможности, последващите сделки между предприятията (купувач-продавач) се характеризират с добавяне на стойност по веригата
и последващи плащания надолу по нея [18]. Процесът на възлагане на обществена поръчка включва всички дейности, последващи вземането на решението за закупуване на стока или услуга, включително определяне на нуждите, придобиване и разпореждане с продукта. В проектантските компании, на откупените компоненти се падат повече от 80% от общите разходи [18]. За тяхната началната фаза на приложение по веригата, се предоставя информация за подпомагане на реинженеринговите дейности, но когато са интегрирани с процеса на конструиране, конструкторската философия по отношение на разходите, може да се подобри.


Оценката на разходите може да се използват специално в контекста на обществените поръчки, за да подпомогне: (1) "възможността за намаляване на разходите" за настоящите части, (2) да се направи/закупи анализ за нуждата от нови части, (3) за нова тръжна оферта, както и за поддръжка, (4) рационализация на снабдяването по веригата чрез решения на базата на информация за разходите. Оценка на разходите може да бъде правена през целия жизнен цикъл на детайла, както за текущо произвеждани, така и за нови части, а също така и по отношение на връзката между конструкторската зрялост и разходите. Това е добре организирано, съгласуван е идейния проект от много автори, а това е скъпо и често е необратимо [26-28]. Според Burt и Doyle [26], 70-80% от общите разходи, които може да се избегнат, се контролират на етапа на конструиране. В конструкторските компании, компонентите, които се откупуват са повече от 80% от общите разходи [18]. Следователно, ранното и активно участие в обществени поръчки с конструкторски решения е от съществено значение за намаляване на разходите. Интеграцията [4,19] на данните от конструиране, обработка и разходи изисква свързване и едновременно взаимодействие между счетоводните разходи, инженерното конструиране, производството и възлагането на обществени поръчки. Според Hoult и Meader [19] четирите основни елемента, необходими за
интеграция между конструирането и разходите са: интегрирана база данни на продуктовия процес, система за конструиране, моделиране на разходите и
утвърждаване на моделирането.

 
2.4 Резюме и предизвикателство


Базите данни на интегралните детайли се използват в авиокосмическата промишленост и e на лице тенденция за все по-осезаемо използване на баркод структури при етикетите на детайлите, които в крайна сметка обединяват наличните данни. Съществуват обаче различия по отношение на качеството и устойчивостта на данните, съхранявани за всеки един от трите вида (конструкторски, за процеса и за разходите). Интегрирана база данни, свързваща конструирането, технологията на процеса/методите, както и информацията за разходите, предоставя платформа, върху която може да се извърши оценка на разходите. Изследователско предизвикателство в това проучване, беше да се подобри настоящата практика единствено да се разчита на детайлите или на изчисления, базирани на съотношенията в рамките BAB. Отделът, занимаващ се със системно осигуряване в BAB се състои от малки групи системни инженери, натоварени със задачата да оценяват разходите и свързаните с това дейности, както и да обслужват големия брой купувачи с ограничени технически познания по отношение на конструирането на детайла и остойностяването. По-подходящо е използването на наличното време на системните инженери да бъде насочено за намаляване на разходите за тези детайли, осигуряващи най-бърза възвръщаемост, последващи проверки и анализи по веригата с цел намаляване на разходите. Задачата на настоящите изследвания, следователно, е да се разработи методология, която най-добре да използва наличните данни за генериране на практически оценки на разходите при задоволителна точност, като при това се предоставят наличните данни с помощта на автоматизиран процес за оценка на разходите и по този начин се предлага механизъм за идентифициране на възможност за намаляване на разходите при текущо произвежданите детайли и за избягване на разходите при конструирането на новите. Разработването на такъв метод ще се отрази върху работното време на системните инженери и по-специално върху детайлните анализи, с които те се занимават. Основните достъпни данни за тази цел в момента се съхраняват в електронен вид и това, което е налице по отношение на обработваните детайли се съдържа там; чернови с размерите (конструкторски данни), вида на машините, използвани за производството на всеки детайл, съобразно изискванията за размерите (данни за обработката) и накрая подробни разчети за детайла, направени на базата на времевите цикли, дейностите на подизпълнителите, материалите и разходите за обработка на отделните компоненти. Разбираемо е, че допълнителната конструкторска информация, например може да се използва за засилване на връзката между елементите на разходите. Като такива, текущо разработваните инструменти са от полза за допълнителните приложения, които допринасят за по-добри резултати.

 
3. Методология


Pro-COST модела на разходите включва интегрирано използване на аналогови, параметрични и относителни оценки.
Параметричното оценяване е подходящо за тези изследвания, тъй като има силен прогнозен ефект и е относително просто за изпълнение, а също така позволява да се генерират прогнози по отношение на сигурността, чувствителността и анализите на риска. В настоящото проучване параметричните отношения са разработени като връзки между атрибутите на детайла и времевия производствен цикъл. Относителните оценки са използвани за определяне на производителността и разходите за обработка на отделните компоненти, когато са известни малка част от специфичните/подробни данни от доставчика. В такива случаи трябва да бъде приета аналогична класификация, която да бъде в състояние да групира подобните детайли и да предложи общи разходи. Известно е, че ако се знаят данните за разпределените разходи, тогава факторът на разходите, използван за изчисленията на компонентите (цената на изработката
=
времето *
процентните разходи), могат да бъдат разделени по-нататък на преки
и непреки компоненти, като по този начин се осигурява основа за по-подробна и точна прогноза.


3.1 Разходни компоненти
Pro-COST модела на разходите се фокусира върху цената на придобиване, в този случай това е цената на произведените извън предприятието детайли. Чрез въпросници за търговско проучване и становищата на вътрешни експерти, текущите изследвания показват, че разходите за единица продукция могат да бъдат разделени в три основни компоненти; за изработка, за материали и за обработка като следва:


ΣUnit Cost = ΣMake Cost + ΣMaterial Cost + ΣTreatments Cost                           (1)

 


Фигура 1. Дърво на класифицирането на детайлите, изобразяващо разбивка на извън производствените детайли.

Фигура 1 показва, как групирането на извън производствените детайли е разделено на поднива: суровини, материали, вид и форма на материалите, както и цели семейства от детайли и процеси. Механичните детайли съставляват 55% от общите извън производствени разходи. Именно поради тази причина е избрана обработката на стоки за широко потребление и върху тях се базира проучването.
Направените разходи (производствени разходи) зависят от процесите, материалите, толерансите, подаването и скоростите, товарът и размерите на партидите и т.н. Това проучване обхваща разходите за два елемента: машинно време и производствени разходи. Машинния цикъл се определя като времето, необходимо за завършване на една единица продукция, след като са направени всички настройки. Производствените разходи са мярка на преките и непреки разходи, направени за производството на единица продукция. При разглеждане на производствените разходи на час, основните проблеми, които трябва да бъдат разбрани са: разпределение на режийните разходи, оценка на производствените часове, както и на нивото на агрегиране, при което се генерира конкретна оценка на разходите.
Допуските по отношение на количеството, размера и спецификациите на материала, се включват при оценката на разходите за материали. Тези разходи са свързани с цената на суровините, както и с допълнителните елементи на разходите, като стойността на обработка и рязане, ако е необходимо за конкретната поръчка. Фигура 2 представя диаграма на потоците, която описва подхода при калкулация на материалите.
Оценката на разходите за материали при този модел е силно зависима от наличните в BAB договори. Те осигуряват ставката (£ / единица маса), която може да бъде използвана заедно с плътността и обема на материала за изчисляване на разходите. Сравнение на търговските индекси за даден материал с определен обем със стандартните цени на рязане и обработка, предоставят средства за оценка на досегашната договорна стойност. Във въздухоплавателното производство се използват много видове обработки и тяхното подробно остойностяване представлява значително предизвикателство. Както процентните разходи, подходът, базиран на основните дейности може да бъде използван при оценка на разходите за обработка, като той изглежда, че обхваща всички изисквания към процесите и ресурсите още преди разпределяне на разходите. Въпреки всичко, това се оказва доста трудоемък процес, изискващ сортиране на данните, което със сигурност не може да се наблюдава в контекста на обществените поръчки.

 
3.2

Класифициране на данните и прилагане на методите


Принципът на аналогична класификация е ключов аспект на методологията и се използва за определяне групите детайли. Тези групи съдържат детайли, които са подобни, на база на размера, геометричната форма или стъпките на обработка. Както се разбра по-рано, селектираната класификация вероятно ще доведе до подобряване на точността на модела, тай като избраните разходни параметри е много вероятно да се отнасят до всички детайли от една група. Налице е очевиден компромис от гледна точка на увеличаване на сложността чрез броя на CERs, включени в разходната рамка (което се отразява на всички групи детайли, подложени на механична обработка) и потенциално малко подобрение на точността. Всяко едно по-ниско ниво на класификация, не само улеснява групирането на детайлите, което обикновено води до подобряване на параметричната точност, но също така позволява прогнозиране на съотношението, за да бъдат изчислени всички разходи. При интервюиране на редица експерти по процесите и анализ на състава на обработените детайли, е разработено следното ниво на класификация:

 

1. Aircraft type: Mission/size/ etc.

2. Contract: Fuselage/nacelle/control surfaces

3. Commodity: Machinings/sheet metal/etc.

4. Material & type: Aluminum/steel/titanium/etc.

5. Material form: Forged block/plate/rectangular bar/sheet

6. Process: Size/capability/etc.

7. Part family Size/shape/processing steps required
 

Таблица 1. Разбивка на единичната цена на компонентите

.......................................................................................................

 

 

По-горните квалификации може да се разглеждат като определящи разходния диапазон, така че специфичните разходи може да бъдат идентифицирани и свързани с разходите чрез подходяща техника. Главно, на това ниво на разграничение, от първостепенно значение е да се изберат атрибутите на детайла, които са били тясно идентифицирани като определящи производствените разходи.
Въпреки това, важно е също така да изберете атрибути, които са лесно достъпни и дефинируеми в даден етап от жизнения цикъл на продукта, така че оценка на модула да е използваема. В механичните производства, отнемането на материал е
необходима стъпка и е разумно да се използва геометрията на детайла:
дължина, ширина, дебелина, като базови променливи, които определят продължителността на производствения цикъл. При прилагането на метода за други стоки, нормализацията трябва да се прилага към IPPD базата данни за идентифициране на "geneticcausal" разходите за нови видове детайли, последвана
от повторна класификация на детайлите от групата преди прилагането
на инструмент за автоматична оценка.
Таблица 1 предоставя разбивка на разходите за единица компоненти, метод, подходящ за оценка на всички данни. Изчисляването на разходите за материали, както и ROM обработките се виждат от данните в таблицата по -долу.
Многочленната линейна регресия (multiple linear regression - MLR) на MS Excel се използва при разработването на параметрични времеви цикли, генериране на функционални уравнения:
(оценка на зависимата променлива)
Dependent variable estimate = Coefficient1CD1

                                               +Coefficient1CD2

                                               +Coefficient1CD3

                                               +constant

В този случай, фабричните разходи произлизат от прилагането на фабричната разходна норма. Обобщените режийни норми, включващи преките и непреки
разходи, са представени в уравнение (2), като са използвани последователно

ROM разпределение и е отчетен факта, че в повечето случаи са достатъчни данните за разходите, предоставени от подизпълнителите, за да се улеснят анализите на подробните или разпределени разходи. Уравнение (3) се използва за
всяка аналогична група детайли, при която процентът на разходите ROM се изчислява като съотношение между общите разходи, направени от подизпълнителя за всички детайли в конструкцията, разделени на базата на общото време за един производствен цикъл при всеки детайл.

ROM1, RATE COST (£/HR) = Σ Subcon Make Cost / Σ
Para CT

3.3 Параметричен метод


Разработеният инструмент е кодиран като Excel add-in*.xla файл, който се появява като падащо меню в рамките на Microsoft Excel Windows среда и използва някои вече съществуващи MLR функции от пакета за анализ на данни Data Analysis ToolPak. При селекцията в менюто първоначално са предвидени две възможности за потребителя: да включва или изключва външни елементи в анализа. Базата с интегрирани детайли е разработена в рамките на Microsoft Access и при генериране на съответните запитвания, данните от таблицата могат да бъдат извлечени и форматирани за употреба в Excel. След класификация на групата детайли и последващия селективен анализ, се появява прозорец, подканващ потребителя да посочи кои колони от таблицата със свързаните с групата детайли съдържат: независими, зависими, кодови, процесни и под-изпълнителски променливи разходи. След въвеждане на етикети на колоната и избор "ОК", програмата стартира като генерира оптимални CER за това групиране на данни, а освен това предоставя статистическа извадка на качеството на резултата, под формата на калкулаторен екран, в който потребителят може да въвежда нови размери на детайла, да генерира детерминирщи оценки, както и строги интервали.

 

Една функционалност, разработена и използвана допълнително включва:
. Многовариантна проверка на външните елементи въз основа на
интервала на Кук
. Най-добрата низходяща регресия, свързана с проверка, базирана на свързаните средни и максимални коефициенти на дисперсия за даден параметър в подгрупата. В резултат на това, при три подгрупи, които отговарят за тест и които имат най-високи R2 стойности, се извършват допълнителни анализи.

Мултилинеарната регресия след това се използва за генериране на отношения за всеки един от тези три случая, при което практическата оценка на прогнозната грешка се осъществява чрез сравняване на реалните с относително генерираните стойности при всяко от трите отношения. Стойността с най-малка квадратична грешка (root mean square error - RMSE) е избрана като оптимално отношение.
. Обикновени проверки на базата на най-малките квадрати (генериране на визуализиращи диаграми).
. Ако оптималното отношение премине през проверките, тогава се генерира ограничителният механизъм и на изхода е резюмето с описателни данни под формата на "Калкулатор".
. Този калкулатор позволява на потребителя да въведе новите размери на детайла и веднага да изчисли разходите за производство, за материали и обработка.

Инструментът е динамичен, в смисъл, че може да бъде използван за идентифициране на оптималната връзка за свързването на всички части, независимо на броя на записите в рамките на групата при до 10 независими конструкторски променливи. Струва си да се отбележи, че инструментът е конструиран в съответствие с подхода за подробна оценка и с помощта на придобитите данни с незначителни отклонения. Ето защо той спомага за значителното намаляване на времето за разработване на такива калкулации.

 
4. Резултати


Бюджетната рамка на настройката се състои от 82 CERs, 61 призматични съставни части, които представляват 79% от обработваните и 21 от външните елементи, представляващи 12%. Останалите 9% обхващат както отхвърлените, така и смесените (некодирани) детайли. За опростяване на предположението, се приема, че се разглеждат само тези детайли, които са произведени чрез използването на едната страна за заготовката. Разработените CERs дават пълна представа за избраните 91%, при различни нива на използване на описаните квалификационни разлики, низходящо в рамките на всички групи за 2398 записа.

 
С цел да се подчертаят възможностите на този инструмент, резултатите от регресионните отношения при параметричните компоненти по отношение на цената на придобиване са сравнени във Фигура 4 по-долу, като са взети предвид граничните групи детайли и са използвани Корекциите на R2 и възможностите за предвиждане чрез RMSE. Калкулациите, генерирани чрез използване на дължина, широчина и дебелина на суровината като независими променливи са сравними с действителните подробни разчети, както и с тези, генерирани при използване на допълнителни конструкторски данни: нетна дължина, ширина, дебелина, както и нетния и чист обем на заготовките.

 

 

По този начин може да се види, че представените различия нарастват от 0,743 (когато се  използват само базови нива на заготовките) до 0,905 (при използване на всички налични конструкторски данни) и се стига до 0,99 при отстраняване на 4 (външни елементи), както се приема при използване на методът на Кук за изчисление на разстоянията. Съответно, RMSE се свързва с всяко подобрение на данните и класификацията.

 
Истинският брой на елементите в дадена група е 21 и спада до 17 след отстраняване на външните елементи. На Фигура 5 са сравнени стандартизираните прогнози, генерирани на базата на използването на цялото количество входна информация за детайлите при това групиране. Прогнозите за времевите цикли са стандартизирани спрямо действителните стойности.

Ето защо при остойностяването на нов детайл, потребителят трябва да използва всички данни при избора на мястото, на което детайлът се намира в дървото на класификациите и при изграждането на връзките. Следва да се отбележи обаче, че
определена степен на точност не може да бъде постигната принудително, а зависи от естеството на данните, както и от използваната класификация. Това оказва силно влияние върху точността, постижима за дадената подгрупа. Доказано е, че оптимални резултати могат да бъдат постигнати, когато подробната класификация на детайла, добрия подбор на източниците на разходи и отчитането на регресионната промяна се използват заедно при прогнозирането на степента на грешка.

 

5. Заключения

 

Целта да се подобри методиката за оценка при възлагане на обществени поръчки по същество се състои в предоставяне на допълнителна информация, чрез която проблемите със снабдяването могат по-лесно да бъдат разрешени. Основните
заключенията в резултат на настоящите изследвания са изброени по-долу:

 
. Методология за оценка на разходите, използваща аналогични класификации, параметрични отклонения и относителна оценка, е разработена за външните елементи, а йерархична разходна рамка за обработката в момента е в процес на разработка.
. Подходът въвежда стойности, атрибути на цената и спомага да се избегнат първоначалните загуби. Целта на разработването на такъв модел за поръчки, по същество е да се осигури допълнителна информация, с помощта, на която проблемите с доставките по-лесно могат да бъдат взети под внимание.
. Йерархичният подход отчита това как основната група от обработени детайли е разделена на междинни нива и подгрупи, като са използвани описанията на характеристиките на детайлите и се прилагат в посока на подобряване на класификацията.
. Приета е ценова рамка, вместо да се търси само едно уравнение, което ще провали адекватното представяне на общите детайли. Рамката ще осигури пълното представяне на обработените детайли, използвайки различни нива на въвеждане на данни и методи за автоматизирана оценка, които може да се прилагат на етап концептуална конструкция или спрямо настоящите детайли с цел да се избегнат или да се намалят разходите за идентифициране на потенциалните възможности.

Основното е, че при йерархичния подход, анализът на стойността на придобиване може да се извърши за големи обеми закупени продукти. Методът улеснява използването на различни по вид данни за детайлите. Генерираните прогнози предоставят на бенефициента по съответната обществена поръчка истинско "усещате" по отношение на диапазона на валидност на прогнозната стойност, което позволява по-ползотворна дискусия по въпросите за доставката, както с настоящите, така и с потенциалните партньори по веригата за доставки.

Номенклатура
CER = отношение на оценката на разходите
CTPARA = параметрична оценка на времевия цикъл (в часове)
MTLRATE = материалните разходите за единица маса (£/кг)
ρ = плътност на материала (кг/единица обем)
RateROM-AG  = общи разходи за изработка (£/ч)
ROM = rough order magnitude
ShC_MKag = задължителни разходи, използващи обобщените данни за нивото на разходите (£)
SUBCON_MK = производствените разходи на подизпълнителя (£)
SUBCON_TR = стойността на обработката на детайла от страна на подизпълнителя (£)
TROM = ROM обработка
V = обем (in3)

Заключение
Представените изследвания са резултат от сътрудничеството между Кралския Университет в Белфаст и Bombardier Aerospace (Методология за обществени поръчки), както QUB авторите биха искали да благодарим на специалистите от Bombardier Aerospace, които продължават да осигуряват както необходимите данни, така и конструктивно съдействие.